タングステン鉄の製造方法

焼結法は、軌道上を移動可能で筐体上部で分解可能な開放型電気炉を使用し、炭素を還元剤として使用します。タングステン精鉱、ビチューメンコークス（または石油コークス）、およびスラグ形成剤（ボーキサイト）で構成される混合炉がバッチで炉に追加されます。炉内で生成される金属は一般に粘性があり、厚さが増すにつれて下部が徐々に硬化します。充填後、炉を停止し、炉本体を引き出し、炉本体上部を分解してカードを凝縮させます。次に、凝固物が除去され、粉砕され、洗浄されます。エッジ、スラグ、不適格部品は再溶解のために炉に戻します。この製品には約 80% のタングステンと 1% 以下の炭素が含まれています。
鉄の選択は、融点の低いタングステン 70% を含むタングステン鉄の製錬に適しています。還元剤としてシリコンと炭素を使用。サブ還元（スラグ枯渇とも呼ばれます）、精製、鉄の回収を 3 段階で行います。還元段階では、前の炉から鉄を除去した後、炉は 10% 以上の WO3 を含むスラグを貯蔵し、次にタングステン精鉱を数回に分けて加え、さらに 75% のシリコン鉄と少量のアスファルト コークス (または石油コークス) を加えて、スラグの WO3 含有量が 0.3% 未満になるまで還元および製錬します。次に精製段階に進み、この期間中にタングステン精鉱、ビチューメン-コークス混合物がバッチで添加され、高電圧で動作し、シリコンやマンガンなどの不純物を高温で除去します。試験のためのサンプリング、組成の一貫性を決定した後、鉄の収集が始まります。以前は、手動で鉄片をプールにすくうために鋼製スプーンが使用されていましたが、1960 - 年代の初期に、吉林省合金鉄工場は機械式鉄抽出装置に切り替え、これにより作業条件が改善されました。鉄の抽出中に、炉の状態に応じて-、タングステン精鉱、アスファルトコークスが適切に追加されます。製錬時の電力消費量は約3000kWh/t、タングステンの回収率は約99％です。
アルミニウム - は、炭化タングステンを再生した後、廃炭化タングステンコバルト粉末を使用してコバルトを分離するための熱的方法です。再生タングステンカーバイドと鉄を原料とし、アルミニウムを還元剤として使用するアルミニウム-タングステンと鉄の熱プロセスを開発し、炭化タングステンの燃焼による炭素とアルミニウム自体の熱エネルギーを利用して、原料中のタングステンと鉄がタングステン鉄に変換され、大幅な電力を節約し、コストを削減できます。同時に、未加工の炭化タングステンの不純物はタングステン精鉱の不純物よりもはるかに低いため、製品の品質はタングステン精鉱をベースにしたタングステン鉄の品質よりも高くなります。タングステン精鉱を使用するプロセスよりもタングステンの回収率も高くなります。
タングステンは高価であり、生産プロセスでは回収率の向上、不適格製品、鉄スラグを炉に回収することに注意を払う必要があり、電気炉は効率的な炉内ガス精製プラント、タングステンダスト回収でなければなりません。