洗浄、ふるい分け、乾燥後、使用する還元剤の種類に応じて、原料シリカをさまざまな割合で投入します。さまざまな割合の材料がコンピュータ プログラムで制御され、工場の倉庫からベルトコンベアに集められます。その後、材料は製造プロセスに供給されて混合され、電気炉に投入されます。高度に自動化された大規模な材料供給プロセスが継続的に行われるため、スムーズで効率的な操作が保証されます。電極に電流を流すと内部の物質が加熱され、摂氏1800度以上の高温に達します。シリコンは頭蓋内領域で収縮し、その結果液体状態になります。材料は出口から出てシリコンインゴットに鋳造され、その後粉砕されて工業用シリコン粉末に梱包されて販売されます。
底吹き工程では酸素と空気が混合されます。パッケージには底部酸素パージ用の通気性レンガが装備されており、その中に多数の薄い銅管が取り付けられています。細い銅管からシリコン融液に酸素と空気を吹き込んで精製します。酸素パージの終了時には、空気が通気性レンガを通ってシリコン溶融物内に正圧を生成します。精製プロセスでは追加の混合が必要ですが、これは圧縮空気の原理で行われます。これは、材料内の金属元素の反応のための動的な条件を作り出し、スラグの形成を促進し、不純物をできるだけ早く除去し、熱損失とシリコン液体の付着を減らすために行われます。